Ungeachtet des verbesserten Zeitmanagements durch digitale Systeme bleibt die Laderampe ein neuralgischer Punkt in der Logistik. In diesem Umschlagbereich kollidieren notgedrungen die Interessen unterschiedlicher Akteure der Supply Chain, einfacher gesagt: Die Laderampe führt viel zu häufig zu kostspieligen Wartezeiten und damit zu Unmut und Streit. Eine Lösung des Problems könnte in der Automatisierung der Be- und Entladung bestehen. Doch während der selbstfahrende LKW ein Lieblingsprojekt vieler Entwickler ist, stehen automatische Verladesysteme nicht hoch im Kurs. Für diese Zurückhaltung gibt es gute Gründe.

Automatisierte Verladung READMORE In anderen Teilen der Welt testet man schon längere Zeit Techniken zur automatischen Entladung. (Bernard Spragg; CC BY 2.0)

Automatisierte Verladesysteme versus manuelle (Stapler-)Verladung

Traditionell wird die Be- und Entladung eines LKW mithilfe von Gabelstaplern oder Handgabelhubwagen bewerkstelligt. Je nach Beladung dauert allein das Herausfahren von 30 Paletten zwischen 20 bis 30 Minuten. Automatisierte Verladesysteme können diese Zeit auf 2 bis 3 Minuten reduzieren. Angesicht der auch in diesem Blog schon diskutierten und ebenso nervigen wie kostspieligen Wartezeiten an der Laderampe wirkt es auf den ersten Blick geradezu unverständlich, weshalb ausgerechnet an diesem so wichtigen Knotenpunkt neue Techniken bislang nur selten zum Einsatz kommen – von den Zeitmanagementsystemen einmal abgesehen.

Automatisierte Verladesysteme bestehen in aller Regel aus zwei ineinandergreifenden Modulen: Das eine Modul ist im LKW selbst angebracht, das andere an der Rampe. Das Zusammenspiel beider Module ermöglicht das automatische Verladen. Trotz technischer Weiterentwicklung einzelner Systeme konkurrieren dabei bis heute vor allem diese Techniken miteinander:

Bei all diesen Systemen bringt der LKW-Fahrer sein Fahrzeug in der Regel durch eine Konturkontrolle in Position, stellt anschließend per Kabel die Verbindung zwischen Auflieger und Halle her und kann die automatische Verladung dann per Knopfdruck starten.

Die Vorteile automatisierter Verladesysteme

Nachteile automatisierter Verladesysteme

Die Zurückhaltung bei der Entwicklung automatisierter Verladesysteme nährt sich vor allem aus der fehlenden Flexibilität. Die derzeit vorhandene Technik erfordert hohe Investitionen, die sich letztlich nur bei regelmäßig wiederkehrenden Transporten im Pendelverkehr amortisieren. Die Zukunft der Automatisierung scheint aber nicht nur deshalb in eine andere Richtung zu weisen:

Ferngesteuerte Gabelstapler statt automatisierter Verladesysteme?

In Fabriken und Lagerhallen ist der Trend zur Automatisierung nicht mehr aufzuhalten. Entsprechend arbeiten alle großen Hersteller von Flurförderfahrzeugen wie Kion (mit den Marken STILL und Linde), Crown, Jungheinrich oder Toyota an automatisierten Gabelstaplern bzw. haben solche bereits im Angebot. Noch sind die Fahrzeuge nicht vollautomatisiert unterwegs, sondern werden von Menschen ferngesteuert. Unterstützt wird die Fernsteuerung allerdings bereits durch Sensoren und Assistenzsysteme. Die Entwicklung vollautomatisierter Förderfahrzeuge ist damit immerhin schon in Sichtweite.

An der Rampe sind die Anforderungen an fahrerlose Transportsysteme ähnlich hoch wie auf der Straße. Schließlich interagieren hier Menschen mit Maschinen auf engstem Raum. Je umsichtiger die automatisierten Gabelstapler werden, desto häufiger dürften sie auch an den Laderampen eingesetzt werden. Der Vorteil solcher Roboter-Gabelstapler gegenüber den (voll)automatisierten Verladesystemen liegt auf der Hand: Sie sind hochflexibel und eignen sich auch für Teilverladungen. Setzt sich der Negativ-Trend des Fahrermangels im deutschen Straßengüterverkehr fort, werden sich immer seltener Fahrer finden, die bereit sind, sich als Verlader zu betätigen. An der Automatisierung der Verladung führt allein schon deshalb über kurz oder lang kein Weg vorbei. Gabelstapler, die miteinander vernetzt einen LKW verladen, haben zumindest das Potential, den "Streitfall Rampe" endgültig zu befrieden.